Mantenimiento correctivo: qué es, tipos y ventajas

El mes pasado hablábamos del mantenimiento preventivo en la industria, y hoy toca hablar del mantenimiento correctivo, que, pese a ser en muchos aspectos lo opuesto al primero y operar en un escenario a priori no deseado, puede ser una estrategia buscada intencionadamente bajo ciertas circunstancias.

Cuando un equipo industrial se rompe, su reparación generalmente es más costosa de lo que hubiera costado prevenir que dicho equipo se hubiera roto. Las fábricas tienen (o deberían tener) un presupuesto reservado para estos casos de emergencia. Veamos en qué casos conviene o no aplicar el mantenimiento correctivo.

¿Qué es el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo es el procedimiento que se aplica para corregir errores (en sistemas, equipos o recursos) cuando estos aparecen. Más que un sistema de control, es un sistema reactivo cuando se producen errores, sean esperados o no. Estas prácticas de mantenimiento incluyen acciones como la reparación o la sustitución de partes o equipos completos.

¿Cuál es el objetivo del mantenimiento correctivo?

El objetivo principal del mantenimiento correctivo es retomar la producción tras el menor tiempo de inactividad y el menor coste posible desde que se produce el error. Es importante considerar el tiempo de inactividad y los recursos que conlleva aplicar un tipo de mantenimiento u otro.

El mantenimiento correctivo es ideal para aquellos casos en los que las piezas que debemos reparar o sustituir no cumplan una función crítica en el proceso productivo, o su coste sea tan bajo que no interfiera demasiado en la producción (esto sucede, por ejemplo, en fábricas de productos al por mayor).

Tipos de mantenimiento correctivo

Existen dos principales tipos de mantenimiento correctivo en las fábricas. Pueden ser planificados o no planificados:

1. Mantenimiento correctivo planificado

Se ejecuta cuando conocemos de antemano la vida útil de un componente y aun así esperamos a que no dé más de sí para sustituirlo o repararlo. Tiene un presupuesto controlado que conocemos de antemano. Un ejemplo sería el mencionado de las fábricas al por mayor, que muchas de ellas prefieren exprimir la vida útil de los componentes hasta que se rompen, a interrumpir la producción para llevar a cabo revisiones.

2. Mantenimiento correctivo no planificado

Se ejecuta cuando surge de forma imprevista, sin esperarlo (y probablemente, en el peor momento posible). También se suele conocer como mantenimiento contingente. Es el que trae de cabeza a todos los departamentos de la fábrica, el que provoca que más de uno no duerma durante varias noches hasta que se soluciona, el que desemboca en llamar al “Señor Wolf de las reparaciones” porque no hay más remedio que hacerlo si queremos solucionar el problema.

Bromas aparte, todos conocemos (o deberíamos conocer) un Señor Wolf que nos ha inspirado las claves para afrontar una crisis de mantenimiento correctivo: mantener la calma, estudiar la situación, separar lo urgente de lo importante, delegar si es necesario y salir lo más airosamente posible de la situación incluso compensando a los implicados.

¿Cuándo usar el mantenimiento correctivo en la industria? Ejemplos

Los datos que arroja nuestra fábrica son determinantes para elegir cuándo debemos optar por el mantenimiento correctivo. Si no contamos con un sistema de control de incidencias, al menos debemos priorizar el tiempo de inactividad y el coste de los recursos (humanos y económicos) que implica la prevención o la reparación / sustitución de los equipos.

1. El mantenimiento correctivo y el tiempo de inactividad

Imagina que tenemos una pieza cuya vida útil es de un año. Si aplicáramos un mantenimiento preventivo cada mes, podríamos alargar dicha vida útil hasta un año y medio. Estos son los datos:

• El mantenimiento preventivo (revisión) implica un tiempo de inactividad de 1 hora.
• El mantenimiento correctivo (sustitución) implica un tiempo de inactividad de 6 horas.

Entonces tenemos que:

• Aplicando un mantenimiento preventivo una vez al mes durante 18 meses, estaremos empleando 18 horas (1 hora por cada mes) + 6 horas de inactividad (al reponer la pieza al final de su ciclo de vida, inexorablemente). En total, estaremos inactivos durante 24 horas a lo largo de un año y medio.
• Aplicando un mantenimiento correctivo cada 12 meses, emplearemos 6 horas al año en reponer la pieza. total, estaremos inactivos durante 9 horas a lo largo de un año y medio.

Tal vez la mejor idea sea conocer bien nuestros picos de producción y aplicar el mantenimiento necesario (preventivo o correctivo) durante las épocas de menor demanda de fabricación para mitigar el impacto de los tiempos de inactividad. De nuevo, insistimos en la necesidad de conocer los datos de actividad de tu fábrica para poder tomar las mejores decisiones. Un software MES es el principal aliado que tendrás para lograrlo.

2. El mantenimiento correctivo y los recursos

Los datos del ejemplo anterior serían suficientes para optar por un mantenimiento correctivo. Exprimir el uso de las piezas hasta que se rompan, para sustituirlas o repararlas, podría ser una buena opción, porque el tiempo de actividad es oro, pero hay otros factores que debemos considerar:

• Recursos humanos: ¿Cuántos operarios son necesarios para sustituir o reparar esa pieza? ¿Necesitaríamos más o menos operarios cada mes para revisar dicha pieza? ¿Esos operarios tendrían que dejar de hacer otra tarea para aplicar este mantenimiento, o serían operarios externos que deberíamos contratar por obra y servicio?
• Recursos económicos: ¿Es más económico sustituir, reparar o alargar la vida útil de esa pieza al máximo? Dependería mucho del tipo de pieza, si tenemos stock permanente en la fábrica o si debemos traerla desde otra ubicación y añadir el coste logístico correspondiente.

Estas son las preguntas que nos debemos hacer para tomar la decisión de ejecutar un tipo de mantenimiento u otro. En Captia te ayudamos a responderlas con nuestro servicio de consultoría industrial y nuestros módulos de software de digitalización para tu fábrica.

Existen numerosos ejemplos de casos de uso del mantenimiento correctivo, ejemplos que demuestran que en ocasiones la reparación o la sustitución de los equipos es la mejor alternativa. Algunos de ellos serían:

• La industria alimentaria. La higiene es tan importante que muchas fábricas prefieren sustituir equipos completos antes incluso de su fin de ciclo de vida útil a arriesgarse a sufrir sanciones en caso de contaminación.
• Software y equipos informáticos. Acciones como migración de servidores, actualización de software, etc. se realizan de manera correctiva, en horarios en los que los usuarios no están conectados para minimizar el tiempo de inactividad.
• Equipos “run-to-fail”. Hay una categoría de equipos que se utilizan hasta que fallan. Son de una preocupación menor y su sustitución no implica graves incidencias. Por ejemplo: bombillas de luz, baterías de un foco ultravioleta, etc.

Ventajas e inconvenientes que ofrece el mantenimiento correctivo

Si bien se acepta universalmente que el mantenimiento preventivo conlleva menos costes (y menos dolores de cabeza), hay ocasiones en las que es mejor optar por un mantenimiento correctivo, cuyas ventajas e inconvenientes describimos a continuación:

Ventaja 1: Prioridad

Cuando un componente se rompe, no existe otra opción que arreglarlo o sustituirlo cuanto antes, y todos los recursos se encaminan a ello, cueste lo que cueste. Esta estrategia puede ser útil en aquellas fábricas donde cualquier acción (como por ejemplo, planear un mantenimiento preventivo) puede tomar demasiado tiempo, y ante una emergencia, funcionan mejor cuando el problema ya ha sucedido.

Ventaja 2: Simplicidad

A diferencia del mantenimiento preventivo, donde la estrategia viene dada por el flujo de datos, el mantenimiento correctivo es simple: “¿Se rompe? Se arregla. ¿No se puede arreglar? Se sustituye”. Al técnico le dará igual tu estrategia productiva o si el flujo logístico es lo más importante justo en ese momento; él ha venido a reparar o sustituir la pieza que ha fallado y marcharse de allí en cuanto funcione de nuevo.

Ventaja 3: Mejora instantánea

¿A quién no le va a gustar tener un equipo nuevo que funcione como la seda? A veces, que algo se rompa es la mejor excusa para renovar un equipo, y al hacerlo también estamos renovando la vida útil de dicho equipo y mejorando el proceso general. Es como cuando a nuestro móvil se le rompe la pantalla. Cambiar ese componente en concreto es costoso, pero por un poco más podríamos tener un teléfono nuevo.

Desventaja 1: Aleatoriedad

Mientras nuestros equipos funcionan, todo va bien, pero en el fondo estamos a merced del azar, puesto que no sabemos cuándo se romperá una pieza o componente, y cualquier error inesperado es también inoportuno. Si tu fábrica tiene picos estacionales de producción, es mejor ocupar los tiempos de menor producción en revisiones y ejecutar un mantenimiento preventivo.

Desventaja 2: Menor disponibilidad

Si contamos con las piezas de recambio necesarias y estas no son demasiado costosas, podemos optar por exprimir la vida útil de los equipos. Sin embargo, pocas fábricas funcionan así. Los componentes de repuesto ocupan demasiado espacio en el almacén, además de que también pueden degenerarse con el tiempo. Es mejor no depender de la disponibilidad de los recambios porque suele salir mal.

Desventaja 3: Mayor coste

Al sustituir un equipo cuya rotura podría haberse evitado de haber ejecutado un mantenimiento preventivo calendarizado, estamos acortando su ciclo de vida e invirtiendo mayor presupuesto. Los dos grandes motivos para sustituir un equipo que todavía podría dar más años de funcionamiento son o bien que suponga un riesgo para algún trabajador, o bien que incumpla alguna normativa legal.

Diferencias entre el mantenimiento preventivo y el correctivo

Ya hemos mencionado que el mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo son las dos caras de una moneda. Tienen enfoques diferentes, y su ejecución puede ser conveniente en función de las necesidades de la fábrica.

Conclusiones

La naturaleza de cada fábrica determinará cuándo aplicar un mantenimiento correctivo, o cualquier otro tipo de mantenimiento. Si bien es un tipo de mantenimiento que conlleva mayores costes, hay casos en los que, por ahorro de preocupaciones, o por el elevado ritmo de producción, su aplicación es más rentable en términos de tiempo de inactividad o uso de recursos.

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