La importancia de la transformación digital en la industria

En España, el número de empresas y fábricas que están apostando por la transformación digital en la industria está aumentando cada año. La digitalización de los departamentos logísticos y productivos es indispensable, no sólo para adaptarse al futuro, sino incluso para sobrevivir en el presente.

Los procesos de digitalización de las fábricas obedecen a unos estándares internacionales que garantizan la correcta aplicación de dichos procesos. La adhesión a las normas son de obligado cumplimiento, y velan por la seguridad, la correcta gobernanza y el cuidado del medio ambiente en todos los niveles de gestión (producción, gestión de datos, etc.). Veamos con más detalle en qué consisten.

¿Qué es la transformación digital en la industria?

Hasta hace no demasiados años, la industria se ha hecho a sí misma como quien construye un castillo de naipes. Llegaron las tecnologías de la información y muchas fábricas no supieron adaptarse. Se desmoronaron por su empeño en seguir haciendo las cosas como siempre: pilas y pilas de papeles con absurdas instrucciones, manuales operativos que en poco tiempo se quedaban obsoletos y un sinfín de escollos que lastraban el crecimiento y la seguridad de las fábricas. Se perdía tiempo, productividad y materias primas y aumentaba la frustración de los operarios.

Los que sí supieron adaptarse vieron en los procesos digitales en la industria su gran aliado. Al digitalizar sus fábricas, aumentó la rentabilidad y la eficiencia, se simplificaron tareas que hasta entonces solo traían quebraderos de cabeza y se preparaba el terreno para lo que vendría después: la escalabilidad de los procesos, el cuidado del medio ambiente y un entorno de trabajo socialmente responsable. La transformación digital en la industria llegó para cambiarlo todo, y reescribió las relaciones entre los departamentos de las fábricas e incluso el papel que estas tenían en la sociedad y en el planeta.

8 Beneficios de la transformación digital industrial

Aunque ya los hemos mencionado de manera superficial, conviene conocer en detalle los grandes beneficios que conlleva la transformación digital industrial. Los más destacables son estos:

1. Reducción de los costes

La reducción de costes en el proceso de fabricación es consecuencia directa del ahorro de tiempo al gestionar los datos y optimizar los procesos.

2. Descentralización de la producción

La digitalización en las empresas también ha abierto la puerta a la movilidad y la gestión de los procesos en remoto, creando un ecosistema de proveedores y productores descentralizado, lo cual, a su vez, permite optimizar las operaciones logísticas (por ejemplo, aprovechar la diferencia horaria para mover mercancías).

3. Genera nuevas oportunidades de negocio

Vivir en un mundo globalizado hace que crezcan las necesidades de los clientes. La industria se adapta a este escenario y por tanto aumenta su oferta de productos y servicios para el cliente final, aportando un valor añadido de calidad que antes de la digitalización era muy difícil de alcanzar.

4. Estimula el trabajo en equipo y facilita la comunicación

La satisfacción de los empleados es uno de los grandes pilares de las empresas y las fábricas. La digitalización industrial ha disminuido la frustración de los operarios, al poder liberarlos de tareas repetitivas y tediosas y poder estimular el crecimiento profesional. De hecho, uno de los criterios ESG contempla precisamente el bienestar de los empleados como motor de la productividad y las buenas prácticas internas.

5. Aumenta la eficiencia y la productividad

Una mayor eficiencia es la consecuencia directa de aplicaciones digitales como la trazabilidad de productos y procesos o los sistemas de gestión inteligente de almacenes. Dedicar menos tiempo a realizar una tarea es la base de la productividad, y la digitalización de las operativas industriales ha reescrito la manera de trabajar de todos los departamentos de la fábrica de manera más optimizada.

6. Estimula la innovación contra la disrupción

La digitalización es clave para la escalabilidad de los procesos y la reacción ante los imprevistos. Las necesidades de una fábrica pueden cambiar, y preparar el terreno ante un posible crecimiento es vital. Además, la integración de datos externos (por ejemplo, de cambios en las carreteras o meteorológicos) es clave para planificar de forma automatizada la producción y la logística, minimizando el impacto de los factores no deseados.

7. Facilita una rápida respuesta a las demandas

Como hemos mencionado, las necesidades de los clientes pueden variar de un día para otro. Por ello, contar anticipadamente con la capacidad logística y productiva que pueda atenderlas, es una de las grandes fortalezas de una fábrica digitalizada.

8. Potencia la toma de decisiones gracias al uso de datos

La información es poder… tomar las decisiones correctas a tiempo. Y obtener esa información en tiempo real solo es posible gracias al acceso a los datos en todo momento. Gracias a ellos, además, podemos recrear entornos simulados de producción, evaluar la productividad de ciertas áreas, etc. y así poder tomar las decisiones basadas en la información arrojada por datos reales, no por intuiciones.

Norma, certificación y acreditación: los árbitros de la transformación digital industrial

La transformación digital en la industria 4.0 ha cambiado las reglas del juego porque obedece a unos estándares que supervisan la correcta aplicación de las herramientas de digitalización. Estos árbitros de la digitalización son las normas, la certificación y la acreditación.

Hay otros árbitros como la verificación, la auditoría o la inspección pero, al ser un tema complejo, vamos a detenernos solamente en resumir las diferencias entre norma, certificación y acreditación para poder conocer después aquellas que aplican a la industria:

• Normas: Son unos documentos que contienen especificaciones técnicas y son elaborados por un organismo normalizador. En España dicho organismo es UNE (Asociación Española de Normalización), y es el representante español de los organismos de normalización internacionales (ISO e IEC), europeos (CEN y CENELEC, y ETSI) y americanos (COPANT).
• Certificación: Es el proceso por el cual una entidad de certificación (independiente) deja por escrito que un producto o servicio está en línea con ciertos requisitos especificados. En España, la principal entidad certificadora es AENOR Internacional, designada por ENAC (Entidad Nacional de Acreditación).
• Acreditación: Es el informe final emitido por la entidad de acreditación posterior al momento en que una entidad de certificación aprueba el proceso de certificación. La acreditación es el único reconocimiento formal de que nuestro producto o servicio cumple con las normas establecidas. En España, la única entidad acreditadora reconocida por el gobierno es ENAC.

En resumen, primero debemos conocer las normas que apliquen a nuestro sector, en este caso el industrial, y nuestra área (automoción, textil, etc.). Posteriormente, debemos buscar una entidad de certificación de nuestro sector que certifique que cumplimos esas normas. Finalmente, debemos acreditar esa certificación con ENAC, un paso absolutamente necesario ya que no basta solo con la certificación.

La pregunta del millón: ¿Es obligatorio cumplir con las normas? A priori, no. Son de carácter voluntario, PERO al estar muchas de estas normas referenciadas en la legislación (en concreto, un 12% de las Normas UNE), las autoridades reglamentarias pueden decidir que sean de obligado cumplimiento en caso de dudas o incluso pleitos. Así que no te la juegues y cumple con las normas aplicables en tu sector. Hacerlo, además, te abrirá un posible abanico de ayudas gubernamentales o privadas que exijan el cumplimento de estas normas como requisitos.

Y la otra pregunta del millón: ¿Es obligatorio obtener las acreditaciones industriales? No es obligatorio para aquellas que impliquen al ámbito de la calidad, pero sí lo es cuando nos referimos al ámbito de la seguridad.

¿Cuáles son las certificaciones necesarias para la transformación digital de una industria?

Cualquier fábrica que aspire a obtener las certificaciones necesarias para llevar a cabo la transformación digital deberá conocer de antemano las normas aplicables a su sector. Para que nos hagamos una idea, la organización ISO ha descrito casi 20.000 normas, así que debemos asesorarnos adecuadamente con un consultor industrial para saber exactamente cuáles de ellas necesitamos seguir.

En ocasiones, las normas ISO están articuladas junto con otras entidades, como la IEC (Comisión Electrotécnica Internacional). Por este motivo, muchas se nombran como “ISO/IEC” seguido del número de norma. En otros casos, cuando las normas se han formulado exclusivamente en España, se nombran con “UNE” seguido del número de norma.

Las más importantes para llevar a cabo la transformación digital de una fábrica son:

• ISO 9001: Gestión de la Calidad. Es la norma más conocida, que aplica a prácticamente todas las organizaciones e industrias, y por ello es de obligada mención. Se podría considerar “la masa madre” de todas las normas, ya que su estructura ha servido para dar forma a las demás. Es la base de los sistemas de gestión de calidad (QMS).
• ISO/IEC 27001: Sistema de gestión de seguridad de la información. Esta certificación es una forma de demostrar que la fábrica está capacitada para gestionar la información de forma segura y protegida, incluyendo resistencia a ciberataques, confidencialidad y privacidad en los datos y garantía de derechos sobre los mismos por parte de los interesados.
• ISO/IEC 20000-1: Gestión de servicios de TI. Esta certificación es una forma de demostrar que la fábrica está capacitada para proporcionar el funcionamiento y el mantenimiento adecuados de los sistemas de TI, garantizando la calidad y la integración con otros sistemas.
• ISO/IEC 33000: Calidad del desarrollo de software. Esta certificación proporciona un marco para la evaluación de la capacidad y madurez de los procesos de software y sistemas, así como directrices para la implementación de mejoras.

• ISO/IEC 12207: Modelos de ciclos de vida del software. Esta certificación es el estándar para los procesos de ciclo de vida del software, incluyendo las tareas, los procesos y los pasos intermedios entre la entrada y la salida de información.
• ISO/IEC 25010: Calidad de producto (Software). Esta certificación evalúa el grado en que los productos satisfacen los requisitos (funcionalidad, rendimiento, seguridad, mantenibilidad, etc.) de sus usuarios al tiempo que aportan un valor.
• ISO/IEC 38500: Gobernanza corporativa de la Tecnología de la Información (TI). Esta certificación proporciona un marco de seis principios para que el Gobierno de la empresa o fábrica pueda tomar decisiones basadas en los resultados obtenidos directamente de las TI en su organización.
• Principio 1: Establecer las responsabilidades para el área de TI.
• Principio 2: Configurar las TI para apoyar a la empresa.
• Principio 3: Adquirir las TI basándose en análisis y validaciones previas.
• Principio 4: Asegurar que las TI tienen un rendimiento satisfactorio
• Principio 5: Asegurar que la informática cumpla con las reglas formales previamente establecidas.
• Principio 6: Asegurar que el uso de las TI respeta los factores humanos.
• ISO 22301: Sistema de gestión de continuidad de negocio. Esta certificación está diseñada para proteger, reducir, prepararse, responder y recuperarse ante cualquier incidente disruptivo o amenaza que pueda surgir.
• ISO/IEC 25012: Calidad de producto (Datos). Esta certificación vela por alcanzar el grado en que los datos satisfacen los requisitos definidos por la empresa o fábrica según varios criterios (exactitud, completitud, consistencia, accesibilidad, etc.).
• UNE-EN ISO 14001: Sistemas de Gestión Ambiental. Esta certificación describe de manera sencilla los aspectos ambientales generados en las actividades de la empresa o fábrica, además de fomentar la protección medioambiental (residuos, contaminación, etc.).

Para terminar, no podemos pasar por alto dos especificaciones UNE creadas para reducir la brecha digital en la Industria 4.0. Las especificaciones UNE 0060 y UNE 0061:

• UNE 0060: Industria 4.0. Sistema de gestión para la digitalización. Requisitos. Estas especificaciones buscan que la transformación digital no se limite a los productos o servicios, sino que también pasen a formar parte de la cultura organizacional de la empresa o fábrica.
• UNE 0061: Industria 4.0. Sistema de gestión para la digitalización. Criterios para la evaluación de requisitos. Los requisitos se categorizan como obligatorios y valorables. Los obligatorios fijan un nivel mínimo de madurez digital en la transformación digital, mientras que los valorables añaden experiencia y liderazgo.

Conclusiones

Es imprescindible conocer qué normas aplican a nuestra fábrica para poder llevar a cabo una transformación digital con éxito. Te recomendamos que siempre te asesores para emprender ese camino que, sin duda, te traerá ahorro, cumplimento y una posición privilegiada de adaptación ante los cambios que están por venir en la industria.

Si tienes dudas, contáctanos y te contaremos cómo pueden aplicar estas normas en el caso de tu fábrica.